Kunststoff-Teak als Decksbelag selber verlegen. Eine Foto-Anleitung

Von Sönke Roever

Sönke hat 80.000 Seemeilen Erfahrung im Kielwasser und von 2007 bis 2010 zusammen mit seiner Frau Judith die Welt umsegelt. Er veranstaltet Seminare und ist Autor der Bücher "Blauwassersegeln kompakt", "1200 Tage Samstag" und "Auszeit unter Segeln". Sönke ist zudem der Gründer von Blauwasser.de und regelmäßig mit seiner Frau Judith und seinen Kindern auf der Gib'Sea 106 - HIPPOPOTAMUS - unterwegs.

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Die Ausgangssituation

Unser Segelschiff HIPPOPOTAMUS ist 33 Jahre alt und hat schon die eine oder andere Seemeile im Kielwasser gelassen. Ich habe mal gerechnet bzw. recherchiert und festgestellt, dass es in Summe mehr als 100.000 Seemeilen sein müssen. So etwas geht natürlich nicht spurlos an einem Schiff vorbei und wer genau hinsieht, erkennt schnell, dass unser Schiff eine gewisse – na sagen wir mal – Patina hat. In einigen Bereichen mag das dazu gehören oder gar den Charakter des Bootes ausmachen – in anderen Bereichen ist es schlicht störend. Etwa beim Decksbelag. Er war unübersehbar in die Jahre gekommen und wir mussten etwas unternehmen, um den diversen Abnutzungsspuren Einhalt zu gebieten.

Der Decksbelag unserer HIPPOPOTAMUS ist aus weißem Gelcoat.

Der Decksbelag besteht aus Gelcoat, das in einer geriffelten Struktur aufgebracht wurde. Der große Vorteil dieser Struktur ist, dass das Bootsdeck auch nach 33 Jahren noch eine sehr große Trittsicherheit bietet und wir auch bei Nässe nicht ins Rutschen kommen. Der Nachteil ist, dass die einzelnen hochstehenden Punkte dieser Struktur über die Jahre abgelaufen wurden und hier das Laminat durchschimmert. Zudem haben sich an einigen Stellen Haarrisse gebildet. Eine solche Struktur zu reparieren, stellt einen gigantischen Aufwand dar, der in einem ungesunden Verhältnis zum Wert des Schiffes steht.

Der Decksbelag unserer HIPPOPOTAMUS hat deutliche etliche Abnutzungsspuren.

Vor diesem Hintergrund haben wir vor schon vor mehr als drei Jahren damit begonnen auf Bootsmessen verschiedene Materialien zu sichten, die sich auf den bestehenden Decksbelag aufkleben lassen, um das Problem zu lösen. Dabei sind wir auch immer wieder um die Stände der Anbieter von Kunststoff-Decksbelägen herumgeschlendert. Ich muss zugeben, dass ich, als jemand, der den Werkstoff Holz sehr gerne mag, mir nicht vorstellen konnte, ein Deck in Teakoptik zu erwerben, das gar nicht aus Holz ist. Irgendwie sahen mir die Werkstoffe allesamt immer zu künstlich aus – eben wie ein Teak-Imitat.

Klassisches Teakdeck an Bord einer Langfahrtyacht.

Und dennoch haben wir uns am Ende für ein Deck aus Kunststoff in Teakoptik entschieden.

Das kam so: Auf der Messe boot in Düsseldorf ist uns in diesem Frühjahr plötzlich ein Anbieter ins Auge gefallen, dessen künstliche Decks dem klassischen Holzdeck zum Verwechseln ähnlich sehen. Die Decks werden wie ein klassisches Holzdeck aus einzelnen Stäben gebaut – mit Fisch, Butt und Leibungen. Nur eben mit dem Unterschied, dass das Deck aus Kunststoff ist. Die Oberfläche hat eine Maserung, die geschliffen werden kann und sollte einmal etwas kaputt gehen, kann man zur Not einzelne Bahnen austauschen. Preislich ist das Ganze einigermaßen überschaubar. Zumindest dann, wenn man es mit einem klassischen Teakdeck vergleicht.

Unser neuer Decksbelag sieht einem klassischen Teakdeck recht ähnlich.

Kosten

Wir haben uns als Anbieter die Firma RoSch ausgesucht und da liegt der Preis für ein solches Deck bei rund 600 Euro pro Quadratmeter (wir haben 14 Quadratmeter verlegen lassen). Das beinhaltet dann aber auch alles. Es ist quasi das Rundum-Sorglos-Paket inkl. Schablone anfertigen, Deck bauen (mit Fisch und Laibungen) und Deck verlegen.

Bei uns wurden 14 Qudratmeter inklusive Cockpit verlegt.

Alternativ kann jeder Eigner diese Arbeit zumindest teilweise auch in Eigenregie machen. Das Erstellen der Schablone und den Zusammenbau des Decks würde ich persönlich immer dem Fachmann überlassen, aber das Aufkleben desselbigen stellt für einen einigermaßen handwerklich begabten Eigner keine allzu große Hürde dar. Man muss sich lediglich überlegen, wo man die ganzen Gewichte her bekommt, die erforderlich sind, um das Deck beim Verkleben zu beschweren. Wer sich für diese Variante entscheidet, muss mit rund 400 Euro pro Quadratmeter kalkulieren. Da sind dann Primer und Kleber bereits enthalten.

Zeitplan

Bevor ich aufzeige, wie das Deck auf unser Schiff gekommen ist, sei der Form halber noch die zeitliche Komponente erwähnt: Anfang April kamen zwei Mitarbeiter vorbei und haben in der Halle eine Schablone des Decks angefertigt und Anfang Mai wurde das Deck innerhalb von zwei Tagen aufgeklebt. Mit anderen Worten das ganze Projekt hat rund einen Monat gedauert – wobei ich als Eigner lediglich an drei Tagen vor Ort war, um Rückfragen, die sich beim finalen Verlegen ergaben, zu beantworten.

Nachstehend möchte ich nun in vielen Bildern aufzeigen, wie das Deck bei uns entstanden ist und verlegt wurde. Es würde mich freuen, wenn dies dem einen oder anderen Leser hilft, zu entscheiden, ob ein solches Deck infrage kommt und welcher Teil eines solchen Refits in Eigenregie durchgeführt wird.

Schablone erstellen

In der Winterlager-Halle treffen wir uns mit Ralph Schiecke (Inhaber von RoSch), um zu besprechen, wie das Deck aussehen soll. Wo sollen Laibungen hin, wo brauchen wir Wasserabläufe, wo sollen Aussparungen hin? Dies ist in meinen Augen der wichtigste Teil der ganzen Umrüstung, da bei diesem Gespräch das spätere Layout des fertigen Decks definiert wird. Die besprochenen Ergebnisse werden auf einer Folie, die über das gesamte Deck ausgelegt wurde, vermerkt bzw. eingezeichnet. Auf Basis dieser Folie wird später das eigentliche Deck gebaut.

Zusammenbau des Decks

Im nächsten Schritt wird das Deck in der Halle des Anbieters aus einzelnen Stäben auf einem riesigen Tisch zusammengeschweißt. Jedes Schiff ist anders und so wird jedes Deck individuell zusammen gebaut.

Ich selbst war bei diesem Prozess nicht vor Ort, habe aber netterweise die nachstehenden Fotos vom Zusammenbau unseres Decks von Ralph Schiecke übersendet bekommen.

Die einzelnen Bahnen werden zu einem Deck verschweißt. Hier entsteht gerade das Laufdeck für die Steuerbordseite.

Am Bug laufen die einzelnen Stäbe zusammen. Hier wird später der Fisch eingesetzt, der auch bei klassischen Holzdecks ein wichtiges optisches Merkmal des Decks darstellt.

Ein Mitarbeiter erstellt die Laibung rund um den Mastfuß.

Nach etlichen Stunden mühevoller Kleinarbeit ist unser Deck fertig.

Anlieferung des Decks

Das Deck wird mit einem kleinen Transporter in unseren Heimathafen gebracht und als Rolle vor dem Schiff abgelegt.

Genau genommen sind es zwei Rollen. Eine für das Laufdeck samt Bugbereich und eine für das Deck auf dem Kajüt-Aufbau. Zudem gibt es noch ein paar kleinere Stücke, die im Cockpit verlegt werden sollen.

Ausrichtung der Decksteile

Bevor das Deck verklebt werden kann, muss es an Bord genau ausgerichtet werden, damit es am Ende keine unschönen Verschiebungen gibt. Dies ist vor allem bei sehr großen Flächen von Bedeutung.

Damit das Deck nicht wieder verrutscht, beschweren die Mitarbeiter es mit Kisten mit Steinen.

Anpassungen vor Ort

Trotz der Schablone ist es ratsam, einige Anpassungen des Decks erst vor Ort am Schiff zu machen, beispielsweise am Mastfuss, an den Einfüllstutzen der Tanks, an Beschlägen oder an den Püttingen.

Dank der Schweißtechnik, mittels derer die einzelnen Stäbe miteinander verbunden werden, kann der Mast beim Verlegen stehen bleiben. Das Deck wird einfach entlang der entsprechenden Fugen aufgeschnitten und um den Mastfuß herum verlegt. Lediglich Fallen und Strecker, die über das Deck laufen, müssen ausgezogen werden, da sie sonst im Weg sind.

Bei der Gelegenheit haben wir auch gleich einen Lüfter und eine Kabeldurchführung ausgebaut. Sie sollen später auf dem fertigen Deck sitzen, da dies ansprechender aussieht.

Die Kabeldurchführung wird entfernt, das Deck um den Mast gelegt und wieder zusammengeschoben.

Was nachbleibt, ist eine Fuge, die nach dem Aufkleben des Decks und Aushärten des Klebers verschweißt wird.

Hier muss noch eine Aussparung für das Pütting hin. Mit Bleistift wurde es angezeichnet und mit einem scharfen Teppichmesser wird es ausgeschnitten.

Das gleiche gilt für diesen Wassertankeinlass an Backbord. Er kann nur mit sehr viel Mühe auf das Deck verlegt werden. Dafür müsste im Schiff sehr aufwändig die gesamte Verkleidung abgebaut werden. Daher haben wir uns diesen Schritt geschenkt und lassen den Mitarbeiter lieber das neue Deck an der Stelle mit einer Aussparung versehen.

Das Deck wird verklebt

Das Deck wird final ausgerichtet, bearbeitet und mit Gewichten in der finalen Position fixiert. Nun kann es verklebt werden. Dazu werden partiell die zu verklebenden Teileabschnitte wieder aufgerollt. Der Untergrund wird mit einem Primer behandelt, um eine optimale Haftung zu erreichen.

Die Klebemasse wird großzügig auf den alten Gelcoat-Belag gegeben.

Mit einem Zahnspachtel wird die Klebemasse gleichmäßig verteilt.

Dann wird das Deck aufgeklebt und mit einer Rolle flächig angedrückt. Dadurch verteilt sich die Klebemasse optimal und es entstehen hinterher keine ungewollten Unebenheiten.

Mit einem kräftigen Tape, das sich rückstandsfrei wieder entfernen lässt, wird die Fuge am Mastfuss in der richtigen Position zusammengeklebt, so dass hier später kein optisch falscher Spalt entsteht. Das eigentliche Verfugen erfolgt erst am nächsten Tag, wenn der Klebstoff zwischen neuem und altem Deck ausgehärtet ist.

Mit Tape werden auch die Ränder des neuen Decksbelages mit dem Aufbau verbunden. Dies soll verhindern, dass versehentlich wieder etwas hoch kommt. Nach dem Aushärten werden alle Tapes wieder entfernt.

Abschließend wird das Deck mit Steinen oder anderen Gewichten beschwert. Wichtig ist dabei, dass die Gewichte flächig aufliegen und nicht punktuell Dellen in das Deck drücken. Mit Wasser gefüllte Eimer eignen sich diesbezüglich auch.

Aushärten über Nacht

Alle verklebten Teile werden beschwert und über Nacht härtet der Kleber aus.

Anschlussstellen abkleben

Nun beginnt eine ziemlich zeitintensive Fummelarbeit. Alle Fugen müssen mit Tape abgeklebt werden, damit keine hässlichen Kanten entstehen. Dabei gilt: Alle Enden des Decks, die gegen Anbauten laufen, werden in der Farbe der Decksfugen verfugt – in unserem Fall also schwarz. Alle anderen Fugen, wie die Ränder an der Lochleiste beispielsweise, werden weiß verfugt.

Anschlussstellen verfugen

Die Abschlusskante an der Lochleiste wird dezent mit weißer Masse verfugt.

Die Kanten der eingelassenen Steuersäule werden in schwarz verfugt. Damit die Gummifugen später besonders glatt aussehen, wird wie folgt vorgegangen.

Die Gummimasse wird aufgetragen…

…und mit einem kleinen Spachtel vorgezogen.

Dann wird die Fuge mit einer Mischung aus Wasser und Spülmittel benetzt.

Durch die Feuchtigkeit auf der Fuge wird die klebende Wirkung aufgehoben und sie kann mit dem Finger ziemlich rückstandsfrei nachgezogen werden.

Nach dem Verfugen können die Tapes vorsichtig abgezogen werden. Zum Sammeln der in jeder Hinsicht klebrigen Reste eignet sich eine Pütz.

Das kann sich sehen lassen!

Fugen verschweißen

Einige Teile des Decks werden individuell angepasst und nachträglich verschweißt. So auch die Fuge am Mast, die entstand, als das Deck aufgeschnitten wurde, um es um den Mast zu legen.

Wie das geht, zeige ich am Beispiel einer Laibung für eine Klampe.

Die Laibung wurde am Vortag eingepasst und zusammen mit dem restlichen Deck aufgeklebt.

Mit einem entsprechenden Heißschweißgerät wird das Fugenmaterial erhitzt. Das Material dringt so in die Fuge ein und verschweißt die beiden Decksteile miteinander.

Mit einem speziellen Abstoßmesser wird der Überstand entfernt.

Beschläge einsetzen

Beschläge, wie der Lüfter oder der Kabeldurchlass am Mast werden mit Fugenmasse wieder eingesetzt. Die dafür erforderlichen Löcher werden einfach mit einem scharfen Teppichmesser in das Deck geschnitten.

Fertig!

Fazit

Ich persönlich finde, dass sich das Ergebnis durchaus sehen lassen kann. Wir haben das Deck jetzt seit sechs Wochen an Bord und während unserer Frühjahrstour durch die dänische Südsee sind wir nicht selten gefragt worden, wie es sein kann, dass unser Holz-Teakdeck nach einer Weltumseglung immer noch so super gepflegt aussieht. Ich denke, das sagt alles.

Mit HIPPOPOTAMUS in der dänischen Südsee.

Die heutigen Materialien sind einfach so gut geworden, dass auf ein bisschen Entfernung oftmals gar nicht zu unterscheiden ist, ob es sich um ein Kunststoffdeck oder ein Holzdeck handelt, gleichwohl ich darauf hinweisen möchte, dass es durchaus auch Produkte am Markt gibt, die zumindest in meinen Augen optisch keinen sehr guten Eindruck machen. Hier kann ich jedem nur empfehlen, sich im Vorfeld ausreichend zu informieren und sich die verschiedenen Produkte gründlich anzusehen.

Das gilt nicht nur für die Optik, sondern auch für die Haptik. Wenn ich barfuß über das Deck laufe, fühlt es sich nicht anders als ein Holzdeck an. Auch wird es genauso heiß in der Sonne. Kritiker hatten im Vorfeld Bedenken geäußert, weil dieser künstliche Werkstoff angeblich sehr heiß wird. Dies konnten wir bisher in der prallen Sonne so nicht feststellen. Ja, er wird heiß, aber nicht wärmer als klassische Teakdecks auch. Beachten sollte man, je dunkler das Deck gewählt wird, desto heißer wird es.

Die Wahl des richtigen Farbtons war für uns eine der größten Herausforderungen. Wir haben uns diesbezüglich vom Hersteller einige Muster geben lassen, sind damit zum Schiff gefahren und haben versucht uns gedanklich vorzustellen, wie das am Ende aussehen würde. Dabei geholfen hat uns, dass im Cockpit an zwei Stellen bereits ein herkömmliches Teakdeck verlegt ist – es handelt sich um die beiden Sitzbänke. Dieses klassische Deck wollten wir in jedem Fall behalten und insofern haben wir einen Farbton gewählt, der ihm am nächsten kam –  was vielleicht auch mit ein Grund dafür ist, dass manche Betrachter unser künstliches Deck für echtes Deck halten.

HIPPOPOTAMUS vorher.

HIPPOPOTAMUS nachher

Unterm Strich sind wir sehr zufrieden diesen Schritt gemacht zu haben. Es war eine sehr pragmatische Lösung, unser angegangenes Deck zu retten. Der große Vorteil dabei ist, dass es eine deutliche optische Aufwertung unseres Schiffes darstellt und sich der Arbeitsaufwand doch sehr in Grenzen hält.

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SY:PINTA II
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sieht fantastisch aus!

Käpt\'n Haddock
Guest
Moin moin, mein Boot hat ebenfalls ein solches “Teakdeck” bekommen. Ein weiterer Vorteil ist, dass man das Imitat, im Gegensatz zum Teakdeck, auch gut mit einem Hochdruckreiniger reinigen kann, denn in der “Maserung” sammelt sich gerne Schmutz. Meine Erfahrungen nach 2 Jahren sind allerdings schon, dass sich das Deck stärker aufheizt, als ein Holzteakeck und ich habe ebenfalls die Farbe “weathered” an Deck. Bei 25-30 Grad Lufttemperatur, wie letztes Wochenende, empfehlen sich barfuß dann doch schon “Farkir Sohlen” ;-)))) . Aber als Scandinavien Segler kann ich damit gut leben, selten genug hat man leider diese Tempertauren in unseren Breiten. Mast… Mehr lesen »
Paul
Guest

Interessant wäre ja noch wie es mit der Haltbarkeit im Vergleich zu einem echten Teakdeck aussieht?

Ralph Schiecke - RoSch-Yachts
Guest
Ralph Schiecke - RoSch-Yachts

Moin Käpt´n Haddock,

generell gilt, je dunkler die Farbe desto wärmer natürlich das Deck. Tests haben jedoch ergeben, dass ein Kunststoffteakdeck ähnlich warm wird wie auch ein Holzdeck.
Wir haben neulich in Berlin auch ein Deck in Weathered Deck verlegt, in der prallen Sonne war es barfuß doch ein wenig warm an den Füßen, der Nachbar nebenan mit seinem Echtholzdeck, hatte aber genau das gleiche Problem!
Ansonsten je heller desto kühler, möglichst noch mit weißer Fuge, für Blauwasser Segler eigentlich ein muß. Hier wurde auch extra die Farbe Caribbean entwickelt.

Viele Grüße
Ralph Schiecke

Ralph Schiecke - RoSch-Yachts
Guest
Ralph Schiecke - RoSch-Yachts

Moin Paul,

das kommt darauf an was für ein Holzdeck Sie zum Vergleich heranziehen. Alte und qualitativ hochwertige Decks halten meist um die 30 Jahre, heutige Decks meist nur 10-15 Jahre.
Unsere Decks gibt es jetzt seid mehr als 10 Jahren und mir sind keine Ausfälle bekannt. (Bitte kein Flexiteek heranziehen, dort härten viele Decks aus) Ich gehe bei unseren Decks von einer Haltbarkeit von ca. 20-30 Jahren aus.

Viele Grüße
Ralph Schiecke

Dory
Guest

Is this product available in Canada? Our teak deck is 30 years and when my husband was very interested when he saw it lay over existing deck.

Ralph Schiecke - RoSch-Yachts
Guest
Ralph Schiecke - RoSch-Yachts

Hey Dory,
this is no problem, we work world-wide. If we can´t do it on our own, perhaps we have a dealer next to you.
Best regards,
Ralph

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